Магниевые сплавы имеют малую плотность (1,76-1,8 г/см3) и обладают достаточно высокими прочностными свойствами (210-340 МН/м2). Температура плавления магниевых сплавов 460-650°С, температура плавления чистого магния 650°С. Коэффициент теплопроводности этих сплавов λ=0,18÷0,35 кал/см•с•°С, коэффициент линейного расширения α=26•10-6.
При сварке магниевых сплавов приходится учитывать следующие их особенности и свойства: более низкую теплопроводность, чем у алюминиевых сплавов; близость температуры воспламенения к температуре плавления; повышенные деформации и напряжения при сварке вследствие высокого коэффициента линейного расширения, высокую газопоглощаемость при расплавлении сплава, возможность образования кристаллизационных трещин вследствие наличия легкоплавких эвтектик и большого интервала температур кристаллизации; низкую коррозионную стойкость, требующую соответствующего выбора состава флюса и последующей химической обработки шва после сварки.
Для предупреждения возгорания магния ванна во время сварки должна быть защищена слоем флюса, растворяющего пленку окиси магния.
Литейные сплавы магния с кремнием (МЛ1) имеют невысокую прочность и низкую коррозионную стойкость, но хорошо свариваются газовой сваркой. Сплавы системы магний - марганец (МЛ2, МА1) не дают кристаллизационных трещин при сварке, но имеют низкую прочность и малую пластичность сварных соединений вследствие образования крупнокристаллической структуры в околошовной зоне.
Сплавы системы магний - марганец - церий (МА8) имеют мелкозернистую структуру и достаточно высокие механические свойства, но склонны к образованию кристаллизационных трещин. Для устранения трещинообразования при их сварке применяют присадочную проволоку с повышенным содержанием алюминия (3% А1 и 0,4% Се). Сплавы магния, содержащие в своем составе цинк, ограниченно поддаются сварке. Магниевые сплавы следует сваривать на максимальной скорости, обеспечивающей достаточную скорость охлаждения, предупреждающую появление трещин. Лучшие результаты получаются при однопроходной сварке.
В качестве присадочного металла используют проволоку или прутки из сплава того же состава, что и свариваемый. Перед сваркой присадочный металл обезжиривают и травят в 20%-ном растворе азотной кислоты. Непосредственно перед сваркой пруток необходимо зачистить металлической щеткой. Применять для зачистки наждачную бумагу не следует.
Для сварки используют флюсы, содержащие хлористые и фтористые соединения. Хлоридные флюсы вызывают коррозию металла после сварки, и их остатки должны тщательно удаляться. Фторидные флюсы не вызывают коррозии, но они менее технологичны, так как имеют большую плотность и могут оставаться в шве. Перед использованием флюс разводят до состояния пасты и наносят на кромки по обе стороны от шва тонким слоем с помощью кисти, а также на конец прутка. Избыток флюса нежелателен, так как затрудняет сварку.

Сварку производят, как правило, встык; тавровые, угловые и нахлесточные соединения не рекомендуются. При толщине металла до 1,2 мм применяют отбортовку кромок; при толщине до 3 мм - стык без скоса кромок с зазором до 2 мм; при толщине более 3 мм - V-образную подготовку кромок с углом скоса 30-35°, зазором 1,5-6 мм и притуплением 1,5-2,5 мм в зависимости от толщины металла. Передсваркой поверхность кромок должна быть тщательно обезжирена и очищена от пленки окислов. Защитную пленку необходимо удалять механическим или химическим путем.
Диаметр проволоки такой же, как и при сварке алюминиевых сплавов. Мощность пламени при толщине металла 1-2 мм составляет 150 дм3/ч ацетилена, при толщине 5-6 мм - 300 дм3/ч ацетилена. Пламя должно иметь небольшой избыток ацетилена. Его направляют к поверхности металла под небольшим углом (~10°). Применяют только левый способ сварки без поперечных колебаний горелкой. Конец ядра должен отстоять от поверхности ванны на 1,5-3 мм. Пруток не следует погружать в сварочную ванну во избежание загрязнения ее пленками окислов. Отливки после заварки дефектов подвергают отжигу по одному из следующих режимов (табл. 8).