Твердыми и износоустойчивыми сплавами наплавляют детали, рабочие поверхности которых подвергаются абразивному износу или испытывают ударную нагрузку в процессе работы: буровой инструмент, зубья ковшей экскаваторов, лемеха плугов, клапаны, центры токарных станков, штампы, режущий инструмент (сверла, фрезы, резцы) и пр. Наплавке лучше всего поддаются углеродистые стали с содержанием не выше 0,6% С, хромоникелевые и ванадиевые стали. Марганцовистые, хромомолибденовые, кремнистые стали, склонные к закалке и трещинообразованию при наплавке, а также чугун труднее поддаются наплавке и требуют предварительного подогрева. Для получения ровного, плотного слоя без пор, трещин и отслоений требуется, чтобы наплавляемый сплав имел более низкую температуру плавления, чем основной металл, а его коэффициент линейного расширения был бы близок к таковому для основного металла. Для наплавки используют зернистые и порошковые наплавочные смеси, литые сплавы в виде прутков, стальную наплавочную проволоку и электроды, трубчатые наплавочные стержни и пр.
Из износостойких сплавов широкое применение находят: сталинит - порошкообразная смесь, состоящая из железа, хрома, марганца, углерода и кремния; вокар - зернистая наплавочная смесь, содержащая вольфрам и образующая в наплавленном металле твердый раствор высокотвердых карбидов вольфрама в железе; реллиты - трубчато-зернистые сплавы ТЗ на основе вольфрама с 3% С; висхом - дешевая зернистая смесь, не содержащая вольфрама и состоящая из железа, углерода (6%), марганца, хрома; боридная порошковая смесь, состоящая из 50% боридов хрома и 50% железного порошка.
При газопламенной наплавке находят применение в основном литые износостойкие сплавы, так как порошкообразные и зернистые смеси сдуваются газовым пламенем. Литые сплавы имеют температуру плавления 1260-1300°С и представляют собой твердый раствор карбидов хрома в кобальте (стеллиты) или в никеле и железе (сормайты). Сплавы на основе железа более дешевы, но более хрупки, чем сплавы на никелевой и кобальтовой основе. Стеллиты имеют большую вязкость, коррозионную стойкость и лучшие наплавочные свойства по сравнению с сормайтами.
Сормайт выпускают в прутках диаметром 6-7 мм, длиной 400-450 мм и в виде порошка, крупного и мелкого. Прутковый сормайт применяют для газовой или электродуговой наплавки пуансонов, матриц, роликов, деталей засыпных аппаратов доменных печей, пропусков прокатных станов, лемехов плугов и т.п. Порошковый сормайт используют для наплавки т.в.ч. деталей почвообрабатывающих машин и других деталей. Твердость наплавленного слоя HRC 73-74.

Если деталь изношена, то перед наплавкой твердым сплавом ее наплавляют низкоуглеродистой проволокой до восстановления первоначального профиля. Затем это место очищают от шлаков и окалины, снимают фаску или делают выточку (канавку). При наплавкe сормайтом № 1 глубина выточки или канавки равна: для деталей, работающих на истирание, 1,5-2,5 мм; для режущих кромок инструмента 0,5-1,5 мм; для инструмента, работающего при ударах, - не более 0,5 мм. При наплавке сормайтом № 2, который менее хрупок, чем сормайт № 1, глубину канавки (фаски) увеличивают в 2 раза. Глубина канавки определяет толщину рабочего слоя наплавки. Ширина фаски равна 5-10 мм.
Поверхность детали перед наплавкой зачищают до металличекого блеска напильником или абразивом. Наплавку ведут левым способом, наконечником № 2, 3 или 4, в зависимости от размеров детали. В процессе наплавки пламенем горелки непрерывно подогревают наплавляемую поверхность металла. Подогрев считается достаточным, когда на детали появляется тонкая пленка жидкого металла. Наплавку ведут слегка науглероживающим пламенем, так как окислительное пламя вызывает выгорание легирующих примесей наплавляемого слоя и снижение его твердости. Присадочный пруток держат впереди пламени, обогревая его с торца и с боков. Перемещение горелки осуществляется так же, как и при газовой сварке. Толщина слоя должна быть не более 6-7 мм во избежание выкрашивания наплавленной кромки.
Твердый сплав можно наплавлять на предварительно подогреваемую деталь до температуры 500-750°С. Подогрев предупреждает коробление детали и улучшает качество наплавки. Наплавку ведут в нижнем положении. Для лучшего сплавления наплавляемого слоя с основным металлом в качестве флюса применяют прокаленную буру.
После наплавки обязательно медленное охлаждение для предотвращения появления трещин в наплавленном слое.
Для наплавки бурового инструмента в нефтяной промышленности используют стержни ТЗ, представляющие собой стальную трубку размером 6x0,5 мм, заполненную крупкой из карбидов вольфрама. При наплавке стержнями ТЗ в наплавленном металле содержится 15% железа и 85% карбидов вольфрама, обеспечивающих высокую твердость и износоустойчивость наплавленного слоя. Карбиды вольфрама вкраплены в железо в виде зерен.
Для механизации наплавки однотипных деталей применяют специальные станки. Например, для газопламенной наплавки износостойких сплавов на режущую кромку лемехов применяется станок СГЛ-3.