Для хранения и транспортировки газообразного кислорода под давлением применяют стальные баллоны по ГОСТ 949-73, имеющие следующую характеристику.
1. Баллоны из углеродистой стали с пределом прочности 650 МН/м² (65 кгс/мм²), пределом текучести 380 МН/м² (38 кгс/мм²), относительным удлинением 15% - типа 100; 150 и 200, рассчитанные соответственно на условные рабочие давления р_у 10; 15 и 20 МПа (100; 150 и 200 кгс/см²).
2. Баллоны из легированной стали с пределом прочности 900 МН/м² (90 кгс/мм²), пределом текучести 700 МН/м² (70 кгс/см²), относительным удлинением 10% и ударной вязкостью 1 МДж/м² (10 кгс-м/см²) - типа 150Л и 200Л, рассчитанные соответственно на условные рабочие давления р_у 15 и 20 МПа (150 и 200 кгс/см²).
Для баллонов пробное гидравлическое давление принято равным 1,5 р_у, а пробное пневматическое - равным р_у.
Баллоны изготовляют из бесшовных цельнотянутых труб путем обжатия днища и горловины у заготовки или из круглых плоских болванок путем прошивки и протяжки на специальных прессах. После этого баллоны подвергают необходимой механической и термической обработке, а затем насаживают кольцо горловины и башмак, проводят гидравлическое и пневматическое испытания, клеймение и окраску баллонов. Для кислорода, водорода, азота, метана, сжатого воздуха и инертных газов применяют баллоны типа 150 и 150Л; для сжатого воздуха и метана - типа 200 и 200Л; для углекислого газа - типа 150, для ацетилена, аммиака и других газов до 10 МПа (100 кгс/см²) - типа 100.
Согласно «Правилам» Госгортехнадзора баллоны следует подвергать контрольным проверкам и испытаниям каждые 5 лет. Баллоны для газов, вызывающих коррозию (хлор, сероводород,
фосген и др.), испытывают не реже чем через каждые 2 года. На сферической части баллона выбивают его паспортные данные, а также данные о результатах периодических испытаний; товарный знак завода-изготовителя; номер баллона; фактическую массу (кг); дату (месяц и год) изготовления и год следующего освидетельствования; рабочее давление (р, кгс/см²); пробное гидравлическое давление (n, кгс/см²); емкость баллона (л); клеймо ОТК завода-изготовителя (круглое); клеймо завода-наполнителя (круглое, диаметром 12 мм), производившего очередное освидетельствование; дату произведенного и следующего освидетельствования (в одной строке с клеймом завода-наполнителя).
Баллоны окрашивают в условные цвета, установленные для соответствующих газов, и снабжают надписями названия газа, а в некоторых случаях и отличительными полосами. Например, баллоны для кислорода окрашены в голубой цвет, надпись «Кислород» черного цвета; для ацетилена - в белый, надпись «Ацетилен» красного цвета; для водорода - в темно-зеленый, надпись «Водород» красного цвета; для пропана (и других горючих газов, кроме ацетилена) - в красный, надпись «Пропан» (или другой газ) белого цвета и т. д.

Баллоны наполняют кислородом с помощью кислородных компрессоров (или жидкостных кислородных насосов), используя устройства, называемые наполнительными рампами. Такая рампа представляет собой два коллектора из медных труб, снабженных запорными вентилями, манометрами и присоединительными медными змеевиками или гибкими шлангами высокого давления. С помощью этих змеевиков (шлангов) баллоны присоединяют к коллектору и наполняют газом. Коллекторы работают попеременно: когда через один из них наполняют баллоны, другой отсоединяют от наполненных баллонов и к нему присоединяют порожние баллоны.
На современных крупных кислородных станциях построены механизированные склады и наполнительные цехи для баллонов, где все транспортные операции осуществляются механизмами: кранами, электропогрузчиками и пр. Баллоны укрепляют в специальных контейнерах по 8-10 штук и в них транспортируют по складу, подают в наполнительную и перевозят к потребителю. Применяют также контейнеры, в которых баллоны скорректированы
в группы с общим запорным вентилем для их наполнения кислородом и опорожнения. Транспортировка баллонов к потребителю и обратно осуществляется на автомобилях, по железной дороге и пр. Потребители организуют расходные склады баллонов и, в случае необходимости, распределительные рампы, из которых кислород через центральный редуктор по трубопроводу подается в цехи к местам сварки и резки.
Под действием влажного кислорода внутренняя поверхность стенок баллонов может подвергаться коррозии. Образующиеся при этом гидраты окислов железа Ре(ОН); Ре(ОН)2; Рe(ОН)3 представляют собой рыхлую массу, легко проницаемую для кислорода, что способствует распространению коррозии в глубь стенки. Сухой кислород вызывает лишь медленное окисление железа в тонком поверхностном слое. Образующиеся при этом окислы покрывают
металл сплошной пленкой, ограничивая дальнейший процесс окисления. При отсутствии влаги в кислороде и примесей поваренной соли в воде, применяемой для смазки кислородных компрессоров, не наблюдается заметной коррозии даже после эксплуатации баллонов в течение 20 лет и более.
Взрывы баллонов могут причинять значительные разрушения вследствие большой потенциальной энергии сжатого газа, освобождающейся при их взрыве. Анализ причин взрывов баллонов, имевших место (хотя и очень редко) в практике их использования, показывает, что эти взрывы происходили вследствие наличия скрытых дефектов в баллонах или нарушения правил эксплуатации баллонов со сжатыми газами.
К дефектам могут относиться трещины, плены раковины, складки, слоистость металла стенок, не замеченные при контроле баллона в процессе изготовления и последующий переосвидетельствованиях. К ним также относятся изменения нормальной структуры металла баллона вследствие неправильной термообработки.

Известны случаи взрывов наполненных баллонов от резкого удара о металлические предметы (рельс, балку, баллон и т. п.) при низкой температуре. Очень опасно попадание в кислородный баллон горючего газа (пропана, метана, ацетилена). В практике отмечены случаи перетекания в баллон с кислородом, находящимся под низким давлением в конце его опорожнения, горючего газа, находящегося в баллоне под более высоким давлением.
Образовавшаяся взрывоопасная смесь может взорваться при обратном ударе пламени. Поэтому при наполнении баллонов кислородом необходимо самым тщательным образом проверять, какой газ в них остался от предыдущего наполнения, и, в случае малейшего подозрения на присутствие в баллоне горючего газа, баллон изымают из наполнительной и направляют в лабораторию для проверки.
Попадание в кислородные баллоны органических масел и жиров также может послужить причиной взрыва баллона.
Корпуса вентилей баллонов изготовляют из латуни ЛС59-1 методом горячей штамповки, что обеспечивает необходимую плотность и вязкость металла при малых размерах вентилей. Клапан делают из латуни с пластмассовым или медным уплотнением, шпиндель - из коррозионностойкой стали, маховичок - из вторичного алюминиевого сплава; для инертных газов используют мембранные (бессальниковые) вентили, обеспечивающие полную и надежную герметичность.
При больших расходах кислорода применяется подача его по трубопроводу под давлением 3-3,5 МПа (30—35 кгс/см²) непосредственно с завода-изготовителя газа, где кислород может накапливаться в хранилищах постоянного объема для компенсации неравномерности расхода газа - в так называемых реципиентах.
Для реципиентов применяют баллоны емкостью 400 дм³, соединяя их в батарею для получения требуемого объема хранилища. Баллоны соединяют общими трубопроводами, снабжают запорной и предохранительной арматурой, контрольно-измерительными приборами. Реципиенты обычно располагают вне здания цеха, обеспечивая их соответствующим ограждением и защитой от атмосферных осадков. Из баллонов большой емкости (400 дм³) делают также транспортные реципиенты, используемые для доставки сжатого кислорода или других газов потребителям с помощью автотягачей на прицепах. Наполнение и опорожнение баллонов производится соответственно на, заводах, производящих и потребляющих кислород,
при доставке реципиентов автотягачами без снятия баллонов с прицепов. Давление кислорода в транспортном реципиенте 16,5—20 МПа (165—200 кгс/см²). Газовместимость 1500, 750 и 375 м³ кислорода (при 20°С и 760 мм рт. ст.). Радиус доставки автотранспортом - до 400 км. Такой способ доставки кислорода потребителям прогрессивен и экономичен, так как значительно снижает потребность в баллонах и затраты, связанные с их использование (на ремонт, погрузку и выгрузку, испытания и др.).