Режимы закалки при непрерывно-последовательном способе выбирают по графику рис. 69. Наилучшие результаты закалки получают при линейном расходе ацетилена 400-600 л/ч•см, линейном расходе воды 0,4-0,6 л/мин•см и расстоянии между зоной нагрева и зоной охлаждения 20-25 мм. Сталь с содержанием углерода более 0,6% следует закаливать с промежуточным охлаждением воздухом, расход которого 1,5-2,5 м3/ч•см.

Основной инструмент для поверхностной закалки - горелка. Форма мундштука горелки определяется конфигурацией поверхности закаливаемой детали. Для закалки используют также специальные наконечники, присоединяемые к стволу стандартной сварочной горелки. Так, например, для поверхностной термообработки стальных и чугунных деталей, а также нормализации, закалки на мартенсит, сорбит и троостит применяют наконечники серии НАЗ, работающие на ацетилено-кислородной смеси (рис. 67). В комплект НАЗ входят пять наконечников.

Процесс газопламенной поверхностной закалки состоит в быстром, интенсивном нагревании поверхностного слоя детали до температуры выше критической точки Ас3 и последующем быстром охлаждении водой. При этом в поверхностном слое образуется закаленная (мартенситная) структура (рис. 63), переходящая в основную структуру незакаленного металла через промежуточные (переходные) зоны.

Пайка - это технологический процесс получения неразъемных соединений металлов в нагретом состоянии посредством расплавления более легкоплавкого, чем соединяемые металлы, сплава, называемого припоем.
По существу и природе протекающих процессов пайку следует рассматривать как сочетание трех одновременно происходящих процессов: 1) нагревания паяемого металла до температуры расплавления припоя; 2) плавления припоя, взаимной диффузии припоя и паяемого металла, кристаллизации металла шва; 3) взаимодействия припоя с паяемым металлом и возникновения межкристаллитных форм связи.

Твердыми и износоустойчивыми сплавами наплавляют детали, рабочие поверхности которых подвергаются абразивному износу или испытывают ударную нагрузку в процессе работы: буровой инструмент, зубья ковшей экскаваторов, лемеха плугов, клапаны, центры токарных станков, штампы, режущий инструмент (сверла, фрезы, резцы) и пр. Наплавке лучше всего поддаются углеродистые стали с содержанием не выше 0,6% С, хромоникелевые и ванадиевые стали.

С помощью газового пламени наиболее часто наплавляют стальные и чугунные детали латунью, так как при этом получаются лучшие результаты. Бронзу и медь более целесообразно наплавлять с применением электрических способов нагрева. Латунь наплавляют на детали с целью создания уплотнительных поверхностей в запорных элементах арматуры, применяемой в различных отраслях промышленности, конструкциях клапанов некоторых типов двигателей, насосов и тому подобных изделий.

Наплавка - это процесс нанесения слоя присадочного металла на основной металл, который расплавляется только с поверхности, на небольшую глубину. Наплавку можно осуществлять металлом того же состава, что и основной, и другим металлом, значительно отличающимся от основного по свойствам и химическому составу. Так, например, сталь и чугун наплавляют цветными металлами (латунью, бронзой), твердыми или износоустойчивыми сплавами и др.